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Qualität – dieses Wort hört man bei DEDON ganz schön oft. Wir denken auch wirklich kaum an etwas anderes. Ob es um die Qualität unserer Designs, unserer Faser, unserer Flechterei oder unserer Dienstleistungen geht: Wir wollen das Beste in allem, was wir tun. Und wenn wir absolut sicher sind, dieses Ziel erreicht zu haben – dann wollen wir noch besser sein. „Unser Ziel war von Anfang an, zum Synonym für Qualität zu werden“, sagt CEO Hervé Lampert. „Um das zu erreichen, waren zwei Faktoren entscheidend: Erstens mussten wir alles selbst herstellen, um die Qualität bis ins kleinste Detail kontrollieren zu können. Und zweitens mussten wir innerhalb der Firma das Streben nach stetiger Verbesserung kultivieren, den Wunsch wecken, uns immer wieder selbst zu übertreffen.“
Ein Beispiel für das, was Hervé meint, ist unser hochmodernes Faser-Produktionszentrum in der Lüneburger Zentrale. In einem makellos sauberen, lichtdurchfluteten Raum von der Größe eines Hangars stellen sechs hochmoderne Extruder jeden Tag 3.000 Kilogramm DEDON Faser her – die erste und beste Kunstharzfaser der Welt. Das computergesteuerte Dosierungssystem der Maschinen führt die Inhaltsstoffe auf ein Mikrogramm genau zu, um eine nahezu perfekte Konsistenz der Faser zu sichern.
Im Qualitätsprüfungslabor hinter der Extruderhalle unterziehen unsere Techniker jede einzelne Spule der DEDON Faser einer ganzen Reihe von Gütetests. Jeder Faserstrang muss unseren hohen Ansprüchen in Bezug auf Stärke, Wetterfestigkeit, Farbechtheit, Gleichmäßigkeit und andere Kriterien genügen, bevor er zur Produktion verwendet werden darf. Unsere Testgeräte simulieren die Langzeitwirkung von Sonnenstrahlen, schlechtem Wetter und Salzwasser; sie können sogar messen, ob verschütteter Wein oder Sonnencreme unserer Faser schaden (tun sie übrigens nicht). Die DEDON Faser ist wetterfest, temperaturbeständig, giftfrei, resistent gegen UV-Strahlen, wiederverwertbar, nachhaltig produziert – und sieht ebenso gut aus, wie sie sich anfühlt. Sie hat die Welt der Outdoor-Möbel revolutioniert. Aber es geht immer noch ein bisschen besser: In unserem Forschungslabor testet ein Expertenteam unermüdlich neue Varianten der vor 20 Jahren Formel, um neue Farbkombinationen, Texturen und Zusammensetzungen zu finden und die Faser noch fester, belastbarer und haltbarer zu machen. Das alles wäre nicht möglich, würden wir die Faser nicht von A bis Z selbst herstellen. Und genau das tun wir nicht nur bei unserer Faser, sondern auch bei jedem anderen Fertigungsschritt unserer Produkte: Wir tragen die volle Verantwortung dafür, streben dauernd nach Verbesserung und können nur so unübertroffene Qualität liefern. Keiner weiß das besser als Vince Lampert, 27 Jahre alt und Hervés kleiner Bruder. Vince leitet die Forschungs- und Entwicklungsabteilung unserer Produktionsstätte auf Cebu – und versteht den Herstellungsprozess der DEDON Möbel deshalb so gut, weil er praktisch damit aufgewachsen ist. Im Sommer des Jahres 2001 arbeitet der 18-jährige Vince schon das vierte Mal in den Ferien auf Bobbys Lüneburger Bauernhof, er belädt Container, kümmert sich um die Pferde und vieles mehr. Erst ein Jahr zuvor ist sein älterer Bruder Hervé auf die Philippinen übersiedelt, um dort die DEDON Fabrik aufzubauen. Für Vince gibt es weniger zu tun.
Da es in diesem Sommer aber ungewöhnlich ruhig zugeht, rät Bobby ihm zur Abreise. Am nächsten Tag fährt er ihn jedoch überraschenderweise nicht zum Bahnhof, sondern zum Flughafen. Vince ist noch nie geflogen und war auch noch nie in Asien – und plötzlich ist er, der kaum Englisch und noch weniger Cebuano versteht, unterwegs zu den Philippinen. Kaum dort angekommen, teilt sein Bruder Hervé ihn schon zur Arbeit ein. Vince soll messen, wie lange jeder einzelne Fertigungsschritt für jedes einzelne DEDON Produkt dauert – vom Zuschneiden und Formen der Alurohre bis zum Zusammenschweißen des Rahmens, von dessen Pulverbeschichtung bis zum Spannen der Fasern, von der Endfertigung über die Verpackung bis zum Versand. 12 bis 16 Stunden täglich überprüft Vince mit der Stoppuhr in der Hand, wie sich jede Kleinigkeit ins große Ganze fügt. Dabei lernt er auch, die einzelnen Arbeitsschritte selbständig auszuführen – und eignet sich nebenbei noch Englisch- und Cebuanokenntnisse an.
Am Ende des Sommers überredet er seine Mutter, ihn hierbleiben zu lassen, vertagt seinen Schulabschluss und wird leitender Qualitätsprüfer bei DEDON. Da er ebenso wie sein großer Bruder von Qualität besessen ist, reicht es ihm nicht, jedes Möbelstück selbst zu überprüfen; bald wird ein umfassendes, ISO-zertifiziertes Qualitätsmanagement-System eingeführt, das in der Branche seinesgleichen sucht. Ein Rundgang durch die DEDON Fabrik zeigt, mit welch uhrwerkhafter Präzision jeder einzelne Fertigungsschritt ausgeführt, überwacht, geprüft und dokumentiert wird. Wenn man die klare Linie des fertigen Produkts sieht, kann man sich kaum vorstellen, wie komplex seine Herstellung abläuft. Und dennoch ist jedes DEDON Möbelstück unter dem coolen Äußeren ein kleines Wunderwerk an Know-how und Professionalität. Wir sind die Einzigen in der Branche, die alles selbst machen und daher die alleinige Verantwortung für das Endprodukt tragen. Schon deshalb unterziehen wir jedes einzelne Möbelstück einer so rigiden Qualitätskontrolle. Vince nennt die Zahlen: „Acht Qualitätsprüfungen bei der Rahmenherstellung, zwei in der Pulverbeschichtung, zwei in der Flechterei und vier Schlussprüfungen zu je 15 bis 20 Minuten am Ende der Fertigungsstraße. Natürlich ist jedes DEDON Möbelstück handgefertigt, also wird es immer kleine Unterschiede geben. Wenn aber auch nur ein winziges Detail unseren Ansprüchen nicht genügt, schicken wir das Möbelstück in die Produktion zurück.“ Hat ein Möbel alle Kontrollen erfolgreich durchlaufen, wird es mit einem Aufkleber mit dem Namen des zuständigen Qualitätsprüfers versehen. „Eines der Schlüsselelemente beim Streben nach stetiger Verbesserung ist die Suche nach der Ursache eines Qualitätsmangels“, sagt Hervé. „Unser System lässt uns die Arbeitsprozesse bei der Fertigung eines Produkts genau nachvollziehen. So können wir feststellen, wodurch sich ein Problem ergeben hat und wie wir es in Zukunft vermeiden.“ DEDON betreibt aber nicht nur Qualitätskontrolle von oben. Einige der innovativsten Ideen stammen bekanntlich von den Menschen, die direkt mit der Produktion befasst sind; deshalb achten wir besonders darauf, dass unsere Partner in der Werkshalle nicht nur ausführend in den Produktionsprozess involviert sind, sondern auch mit ihren Ideen und Vorstellungen. Dank firmeninterner Programme wie „Mein Verbesserungsvorschlag“ kann jeder Mitarbeiter in der Fertigung seine Vorschläge zur Qualitätssteigerung einbringen – und wird dafür dann natürlich belohnt.