L’attivita’ di estrusione della plastica non era niente di nuovo per Bobby.  Lo zio di Bobby, Seppi, ingegnere specializzato in estrusione della plastica, creo’, negli anni ottanta,  il tessuto in resina sintetica originale, su cui si basò la formula della fibra DEDON di Bobby. Seppi Hummer era stato il primo a lavorare su questo tessuto su richiesta di una scuola per non vedenti. Gli studenti stavano imparando a tessere cestelli in vimini ma avevano scoperto che il vimini naturale era troppo rigido da lavorare. Il materiale che zio Seppi sviluppò era di gran lunga più flessibile. Bobby ne aveva immediatamente riconosciuto il potenziale. Che cosa accadrebbe, si domandava, se si potesse impiegare la fibra per creare un nuovo tipo di arredi da giardino, così resistenti eppure eleganti e comodi da trasformare il proprio giardino in un soggiorno all’aperto? Nel 1990, abbandonato lo sport professionale, Bobby ritornò su quest’idea. Con le conoscenze tecniche di zio Seppi e la visione di Bobby di un tessuto sintetico così sofisticato da sembrare naturale, nacque la fibra DEDON. La base della formula DEDON è polietilene semplice, il materiale plastico più conosciuto e versatile del mondo. Atossico, completamente riciclabile ed ecocompatibile (non danneggia lo strato d’ozono e brucia in modo pulito come cera), il polietilene ha numerose proprietà che lo rendono consigliabile. Purtroppo, a partire dagli anni ottanta, il polietilene e materiali plastici furono associati all’idea di beni di massa, usa e getta. È grazie alla fibra DEDON e ad altre applicazioni plastiche innovative che materiali quali il polietilene sono stati presi di nuovo in considerazione. Come tutte le altre fasi che coinvolgono la creazione dei nostri arredi, la fibra DEDON è prodotta interamente in fabbrica. I sei estrusori completamente automatizzati, a controllo numerico, del nostro stabilimento di produzione di Luneburgo, producono una media di 180 kg all’ora di questo prezioso materiale. Si tratta di 1.600 tonnellate metriche all’anno, o quasi 120.000 km di fibra, una lunghezza sufficiente da riuscire ad avvolgere la terra per sei volte. E la fibra viene interamente utilizzata per intrecciare i migliori arredi per esterni del mondo. Quando arrivano nel nostro stabilimento produttivo, i componenti di base della fibra vengono compressi in sottili pellet di vari colori. Nell’officina di produzione, questi pellet vengono fatti passare dai loro silos di vetro nei calderoni degli estrusori, riscaldati a 190 °C. Qui i pellet vengono fusi e mescolati con una combinazione speciale di ingredienti che conferiscono alla fibra DEDON le sue caratteristiche straordinarie, inclusi i colori lussuosi e resistenti alla luce per cui i nostri arredi sono conosciuti. “Talvolta mescoliamo fino a cinque colori”, spiega Bobby, “in modo che si ottenga esattamente l’effetto desiderato, magari lo scintillio argentato del vecchio teak, il verde brillante della foglia di una palma, oppure effetti metallici”. Dal calderone, un battitore comprime il composto attraverso una piccola fessura, da cui viene estruso per emulare l’aspetto del vimini naturale, del rattan o della canna; un’ampia gamma di tecniche di estrusione del colore assicurano variazioni cromatiche ed effetti superficiali senza uguali. Non appena esce dall’estrusore, questo nastro di fibra apparentemente infinito viene immerso in un bagno d’acqua di raffreddamento, poi asciugato e trasportato tramite un nastro apposito alla stazione successiva, dove viene avvolto in un’enorme bobina. L’unico intervento umano avviene solamente quando la bobina raggiunge un peso di 47 kg; la macchina si arresta automaticamente e un tecnico deve tagliare il nastro e collegarlo a una nuova bobina. A questo punto, i dettagli della bobina vengono registrati e una sezione della fibra viene inviata al laboratorio del controllo qualità per le verifiche. Le sezioni campione sono sottoposte a una serie di test, inclusi resistenza a luce solare violenta (lampade fluorescenti simulano anni di esposizione diretta ai raggi tropicali), agenti atmosferici avversi, fuoriuscite di vino rosso e filtro solare. Vengono valutate anche la consistenza del materiale, la qualità del colore e quella della finitura. Se un campione di fibra non soddisfa una di queste fasi, e in tutta onestà capita raramente, l’intera bobina viene respinta. Per dimostrare l’ecosostenibilità non solo della fibra DEDON ma anche dei processi che concorrono alla sua creazione, a Bobby è venuta in mente l’idea di riempire un laghetto di pesci con l’acqua che usiamo per raffreddare la fibra estrusa. Progettato da uno dei nostri custodi, il laghetto è un biotopo condiviso da carpe, tritoni e piante acquatiche. In estate, le libellule sfrecciano di qua e di là e il team DEDON tiene feste di compleanno e barbecue. L’acqua è assolutamente priva di materiali plastici, la fibra DEDON non lascia residui o tossine di alcun genere. Anzi, sappiamo che alcuni membri del team hanno mangiato quel pesce, ma in questo caso non faremo nomi. Dato il successo fenomenale di DEDON nel corso degli ultimi 20 anni, non sorprende il fatto che altri abbiano cercato di imitare, e anche di plagiare, la nostra fibra. Ma nonostante i vari tentativi, non sono stati in grado di avvicinarsi alla qualità, alla consistenza e all'estetica generale della nostra fibra. Dopo tutto, nessun altro produttore di arredi per esterni controlla la produzione della propria fibra, nessun altro possiede un laboratorio specifico dedicato al controllo della qualità di ogni singola bobina e nessun altro dispone di un proprio team di ricerca orientato al miglioramento continuo della fibra. In DEDON, monitoriamo rigorosamente ogni fase della nostra catena di distribuzione della fibra e sviluppiamo costantemente le tecnologie che coinvolgono la produzione. Se la fibra è DEDON, potete stare sicuri che è la scelta migliore!