Nel laboratorio della qualità, che si trova appena sotto la sala di estrusione, tecnici vestiti con camici bianchi sottopongono i campioni di ciascuna bobina di fibra DEDON a numerosi test. Neppure un filo di fibra esce dallo stabilimento senza aver soddisfatto i nostri standard rigorosi in termini di resistenza, agli agenti atmosferici, correttezza cromatica, consistenza e altro ancora. Ci sono macchine che simulano anni di esposizione alla luce solare agli agenti atmosferici e all’acqua marina. La fibra DEDON, resistente alle intemperie, alla temperatura, atossica, stabile agli UV, completamente riciclabile, sostenibile ed eccezionale sia nel look che al tatto, ha rivoluzionato il mondo degli arredi per esterni. Ma questo non significa che non può essere migliorata ulteriormente. Date un’occhiata al laboratorio di ricerca, dove un team di specialisti testa continuamente le nuove variazioni della nostra formula, in cerca di nuovi motivi cromatici, nuove trame e nuove consistenze, e una maggiore resistenza e durabilità. Nulla di tutto ciò sarebbe possibile se non controllassimo costantemente la produzione della fibra DEDON. Lo stesso vale per ogni fase che coinvolge la creazione dei nostri prodotti, dalla ideazione alla produzione fino alla consegna ai clienti. L’assunzione di responsabilità riguardo al processo di produzione e un atteggiamento mentale alla continua ricerca di un miglioramento sono i punti principali per conseguire una qualità senza pari. Chiedete a Vince Lampert, fratello minore di Hervé. A soli 27 anni, Vince è il responsabile del settore di ricerca e sviluppo presso i nostri impianti di produzione di Cebu. Potrà anche essere giovane, ma non c’è nessun altro che possa comprendere meglio di lui il processo di produzione degli arredi DEDON. Nell’estate del 2001, un anno dopo che suo fratello Hervé si era trasferito nelle Filippine per avviare la nostra fabbrica, Vince arrivò presso la fattoria di Bobby a Luneburgo. Si trovava lì per aiutare a caricare i container, prendersi cura dei cavalli ed eseguire qualunque lavoro domestico si rendesse necessario. Quell’estate le cose erano stranamente tranquille e Bobby lo informò che non avevano bisogno di aiuto. Il giorno successivo, Bobby non lo condusse alla stazione ferroviaria ma all'aeroporto. Vince non era mai stato in Asia prima di allora. Effettivamente, non era mai salito su un aereo. Ma ora, si trovava in viaggio verso le Filippine. Hervé mise Vince immediatamente al lavoro. Il suo incarico? Misurare il tempo di ogni processo nella produzione di ogni prodotto DEDON, dal taglio e piegatura dei tubi di alluminio, alla saldatura del telaio, verniciatura con polveri, tessitura, finitura, imballaggio e uscita dalla fabbrica. Cronometro in mano, Vince osservava come il più piccolo dei tasselli s’incastrava perfettamente nel “mosaico” produttivo. Strada  facendo, imparò ad eseguire lui stesso ogni funzione, migliorando sia l’inglese che il cebuano. Alla fine dell’estate, dopo aver sospeso la scuola e convinto sua madre a farlo rimanere, Vince assunse il ruolo di capo ispettore di qualità DEDON. Ma ciò non era abbastanza per Vince e neppure per suo fratello maggiore, anch’egli maniaco della qualità. Con l’aumento della produzione e un flusso di ordini in entrata più veloce che mai, i due iniziarono ad adottare per primi un ampio sistema di gestione della qualità con certificazione ISO. Una passeggiata nella fabbrica DEDON rivela un approccio alla produzione preciso come un orologio, in cui ogni aspetto produttivo è eseguito, supervisionato, controllato e documentato in modo minuzioso. È un livello di attività quasi inimmaginabile quando si osservano le linee morbide ed essenziali del prodotto finale. E tuttavia, sotto il suo aspetto trendy, ogni articolo DEDON è un piccolo capolavoro di know-how produttivo. Unici nel nostro settore ci assumiamo la completa responsabilità del prodotto finale. Vince snocciola i numeri: “Otto controlli di qualità soltanto nel reparto intelaiatura, due punti di controllo nella verniciatura con polveri, due nella tessitura e al termine della linea, quattro punti di controllo finali, con ciascun controllo della durata dai 12 ai 20 minuti. Ogni pezzo DEDON è realizzato a mano, per cui vi saranno sempre delle differenze. Ma anche se il più piccolo dettaglio non soddisfa i  nostri standard, quel pezzo ritornerà indietro alla produzione”. Nel frattempo, ogni articolo che supera il controllo riceve un adesivo con il nome dell’ispettore che lo ha approvato. “Uno dei requisiti fondamentali per il continuo miglioramento”, spiega Hervé, “è che analizziamo rigorosamente quello che chiamate “causa radice” di qualunque difetto qualitativo. Abbiamo adottato un sistema che ci consente di risalire a tutte le attività differenti che si sono svolte nella realizzazione del prodotto, così siamo in grado di determinare il motivo per cui un problema è accaduto e assicurare che non si verifichi più”. L’approccio di DEDON orientato al continuo miglioramento non si limitata al solo controllo di qualità top-down. Alcune delle migliori idee di miglioramento arrivano, infatti, da coloro che lavorano nella produzione. Questo è il motivo per cui ci assicuriamo che i nostri partner in fabbrica siano profondamente coinvolti nel processo. I programmi come “My Improvement Proposal” (Mia proposta di miglioramento) e “My Continual Improvement” (Mio continuo miglioramento) premiano coloro impegnati in ogni fase della produzione che suggeriscono misure per valorizzare ulteriormente la qualità dei prodotti che essi creano.